Lamborghini Aventador impreso en 3D por $ 20K
El Lamborghini Aventador impreso en 3D por $ 20K es una gran noticia de diseño para un proyecto con un tamaño épico.
El físico Sterling Backus ha estado trabajando en un Lamborghini Aventador de tamaño real, funcional y en su mayoría impreso en 3D en su propio patio trasero.
Su objetivo, descrito en la página dedicada de Facebook , es mostrarle a su hijo, y a los niños en general, lo geniales que son la ciencia y la ingeniería, demostrando el poder de la tecnología.
El automóvil no está completamente impreso en 3D, por supuesto, sin embargo, muchas partes sí lo son.
el proyecto ciertamente no hubiera sido posible ni remotamente asequible si no hubiera sistemas de impresión 3D asequibles.
“Mi hijo preguntó si podíamos construirlo“, recuerda Sterling.
“Su inspiración, dice, vino del videojuego de carreras Forza Horizon 3. Siempre quise un superdeportivo, por lo que no me costó mucho pedirlo“.
Como puede ver en estas fotos, el proyecto está bastante avanzado. Y si bien muestra que una persona lo suficientemente experta podría construir un Lamborghini en su propio patio trasero, hay mucho más.
Backus y su hijo utilizaron muchos otros procesos de fabricación junto con la impresión 3D, incluida la infusión y encapsulación al vacío de fibra de carbono. mecanizado CNC (utilizando un molino y un torno del trabajo de Backus), corte por chorro de agua para bisagras de puertas y piezas de suspensión.
Todo es parte de una increíble experiencia de aprendizaje.
“Incluso colocamos partes encapsuladas en el sol de verano durante más de 6 meses aquí bajo la intensa luz solar de Colorado para un experimento científico para ver si resistirían. Lo hicieron, por supuesto ”, dice Sterling.
Además del chasis, el motor, la transmisión y otras partes estructurales (como la estructura interna de la puerta, etc.); todo el cuerpo del automóvil se imprimió en 3D con un total de 220 carretes de termoplásticos, incluido PLA para las partes encapsuladas de fibra de carbono.
Se utilizaron ASA y ABS para las partes no encapsuladas, como los cubos de los faros y las carcasas de las luces traseras. PETG se utilizó para el funcionamiento de la luz trasera y las lentes de luz trasera.
Se usó nylon CF para la puerta de la palanca de cambios. El PLA se imprimió con las impresoras 3D Creality CR-10S y Creality CR-105S; mientras que los materiales más resistentes se imprimieron en un sistema QIDI Xpro de $ 699.
Al menos 50 carretes fueron a “errores”, pero todo fue parte de la experiencia.
